Unsere Fabrik hat 2,5 Milliarden RMB investiert und erstreckt sich über eine Fläche von 300 Hektar. Unsere Hauptproduktlinie ist die Originalglasscheibe der Serie „CHIYAN“ für hochwertige Deckgläser und Schutzgläser für elektronische Displays, ein umweltfreundliches, ultradünnes, hochfestes Aluminosilikatglas. Es zeichnet sich durch hervorragende Flexibilität, Kratzfestigkeit, Biegefestigkeit und Schlagfestigkeit aus.
Wir nutzen die weltweit fortschrittlichste Prozesstechnologie mit einer jährlichen Produktionskapazität von 20 Millionen Quadratmetern und sind mit Produkten von 10,5 bis 5 Glasgenerationen kompatibel.
Während der gesamten Produktion gibt es 18 Prozesse.
Wir verwenden das Floatglas-Verfahren, um die ultradünne, ultraklare Originalglasscheibe herzustellen.
Floatglas wird durch Erhitzen der Rohstoffe Quarzsand, Kalkstein, Soda und Magnesium in einem Ofen hergestellt. Wenn es geschmolzen ist, wird es auf einem großen Bett aus geschmolzenem Zinn ausgebreitet. Während es sich während eines kontrollierten Abkühlvorgangs auf Rollen im Glühofen bewegt, erstarrt diese Mischung langsam über dem geschmolzenen Zinn. Von hier aus entsteht ein einzelnes, durchgehendes, glattes Glasband. Das Produktionsdiagramm sieht wie folgt aus:
1. Chargenbildung
Die Rohstoffe werden geprüft und präzise abgewogen, gemischt und per Förderband in den Ofen transportiert. Wasser wird hinzugefügt, um das Mischen der Charge zu unterstützen und die Staubentwicklung in der Luft zu minimieren.
2. Schmelzen
Die Rohstoffe werden dem Ofen zugeführt, wo sie bei Temperaturen von bis zu 2.900 Grad Fahrenheit vollständig schmelzen.
3. Verfeinerung
Veredelung: Die Glasschmelze wird homogenisiert und von Blasen befreit.
Temperaturkontrolle: Geschmolzenes Glas wird auf etwa 2000 Grad F abgekühlt und ist dann für das Zinnfloatbad bereit.
4. Formen
Glas nimmt seine Form an, wenn es über ein glattes Bad aus geschmolzenem Zinn fließt. Das Glas verlässt das Zinnbad bei etwa 1000 Grad F. Die Zahnräder strecken oder schieben das Glas, um die erforderliche Dicke und Breite zu erreichen.
Unsere eigene „Similar to Thinner“-Technologie kann den Unterschied in der Glasdicke streng auf 0,01 mm kontrollieren, was weit über dem heimischen Durchschnitt liegt.
5. Glühen
Das Glasband wird aus dem Zinnbad abgezogen und in einem Kühltunnel schrittweise abgekühlt, um eine ebene, parallele Oberfläche zu erzeugen. Nach dem geschmolzenen Zinnbad durchläuft das starre Glasband den Kühltunnel oder Kühlofen. Dadurch wird die Glastemperatur von etwa 1000 Grad F auf nahezu Raumtemperatur gesenkt.
6. Inspektion und Schneiden
Das fortlaufende Glasband wird zur Qualitätsprüfung elektronisch von der weltweit fortschrittlichsten Isla-Prüfausrüstung geprüft, die automatisch jede einzelne Glasscheibe prüfen kann, um die Qualität sicherzustellen.
Und auch unsere Kollegen der Qualitätskontrollabteilung werden während des Prozesses Inspektionen durchführen.
Das Glasband wird durch das fortschrittlichste Green Cutting System automatisch in Blätter mit der entsprechenden Größe geschnitten.
7. Stapeln und Verpacken
Die Glasscheiben werden von Saugnapfstaplern oder Robotern angehoben und auf Paletten abgelegt, von Packern verpackt und dann im Lager oder Versand gelagert.
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